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    十三五我国轴承行业主要面临三大突出问题



    十三五我国轴承行业主要面临三大突出问题:




    第一,行业生产集中度低。世界轴承市场70%以上的份额,被十大跨国轴承集团公司所分享。其中占全球市场23%的美国、21%的欧盟以及19%的日本基本由日本NSK 等五大公司、瑞典SKF 公司、德国FAG 等两家公司、美国Timken 等几家公司所主导。同时,世界轴承行业的高端市场被上述企业所垄断,而中低档市场则主要集中于中国。而我国瓦轴等10家最大的轴承企业,销售额仅占全行业的24.7%,前30家的生产集中度也仅为37.4%。

    第二,研发和创新能力低。全行业基础理论研究弱,参与国际标准制订力度弱,少原创技术,少专利产品。目前,我国轴承行业高精度、高技术含量、高附加值、长寿命产品的比例普遍偏低、产品的稳定性和创新性有待进一步改进。当前我们的设计和制造技术基本上是模仿,产品开发能力低,在某些核心技术的研发领域甚至还是空白,表现在:虽然对国内主机的配套率达到80%,但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承,基本上靠进口。

    第三,制造技术水平低。我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢,车加工数控率低,磨加工自动化水平低,全国仅有200多条自动生产线。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备,如控制气氛;ぜ尤、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低,许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发,钢材质量的提高,润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发,尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而造成工序能力指数低,一致性差,产品加工尺寸离散度大,产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。

    现代轴承行业的制造生产,特别是中小型轴承的制造生产,其产品基本上具有少品种大批量的特点。因此,此类大批量轴承的生产线自动化程度很高,生产效率和设备利用率也很高。但只能加工生产线设计时对应的一种或几种非常相似的产品。随着如今产品的高速更新换代,客户需求的不断精细甚至定制,市场对多品种小批量轴承产品的需求越来越多。面对这样的情况,这种“刚性”或低柔性的生产线要么无能为力,要么调整成本过高。因此,提升生产线的柔性,并保持大规模生产一样的低成本——即高柔性大规模生产是未来轴承智能制造的一个重要挑战。

    三、智能制造企业案例

    1、瓦轴集团

    作为曾产生新中国第一套工业轴承的老国企,瓦轴经过持续技术改造,自身关键制造装备达到世界先进水平,智能化水平显著提高。借助国际市场“洗牌”的机会,瓦轴于2013年一举收购德国有百年历史的KRW公司。

    作为辽宁省智能制造试点示范标杆企业,瓦轴集团稳步推进智能制造技术应用,建设智能车间和智能工厂。公司轨道交通轴承事业部货车轴承工厂和汽车轴承事业部高端汽车轴承辽阳分公司已实现在线加工、检测、装备的全过程自动化。

    瓦轴集团还聚焦高端化和专业化,加速技术研发平台建设和技术资源整合利用,全面提升企业的质量竞争力、技术竞争力和营销竞争力,技术创新水平不断提升。公司与国内科研院所及高校联合建设大连市高端轴承创新中心,突破了系列高端轴承核心技术瓶颈;与中科院沈阳自动化所和中科院金属所开展全面战略合作,为实现智能制造、高端制造增添了动力,企业核心竞争力不断提升。


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